Перед вами, первая статья из цикла на тему «Сандалии своими руками». Это краткая инструкция, как сделать своими руками сандалии из шин.

Прежде, чем перейдем к процессу порезки, давайте поговорим о сандалиях, сделанных из старых шин. На просторах всемирной паутины достаточно информации о производстве, поэтому не буду вас мучить лишней информацией, просто дам несколько советов, что основаны на моем личном опыте. Их не слишком удобно носить босиком, но они прекрасно работают с мокасинами или с толстыми носками

Шаг 1: Выбираем шины

Во-первых, забудьте об использовании резины с металлической проволокой. Её трудно резать, независимо от того, чем вы режете. Кроме того, летящие во все стороны кусочки проволоки могут причинить вам вред, не говоря уже о том, что в конечном итоге вы проколете палец или стопу.

Наиболее распространённым источником материала выступают запасные шины автомобилей. Они идут с пометкой «временного пользования, скорость езды не более 72 км в час». Причина в том, что в структуре резины отсутствует корд. Вы можете приобрести такие шины на авторазборке или на барахолке. Кроме таких шин, можно использовать шины от газонокосилки или ATV шины.

Шаг 2: Режем шины

Первоначальная идея заключалась в том, чтобы использовать только ручной инструмент, но со временем отказался от этой идеи и пошёл в магазин электроинструментов. После удаления покрышки с диска, отрежем борта электролобзиком, предварительно сделав отверстие для пилочки с помощью (ножа). Далее с помощью ручной пилы/лобзика, порежем шину на четыре равные части для изготовления двух пар сандалий.

Шаг 3: Вырезаем сандалии

Начертим предварительный рисунок ноги на внутренней стороне шины, после чего вырежем заготовку. Для резки, сначала использовал гравёр с маленьким режущим диском. Он резал, но было трудно держать его и он вносил беспорядок. Вырезанные заготовки были ужасны (они переместились в угол мастерской, мне даже смотреть на них неприятно). Мой отец был плотником и он предложил использовать долото. После первого удара, оно просто отскочило, оставив небольшой след.

Были попытки резать ножом. Он резал хорошо, но это заняло бы очень много времени и сотни проходов, чтобы получить набор вырезанных сандалий. После этого переключился на небольшой тепловой резак (обычно используется для резки пенопласта). Включив в розетку и дав ему нагреться, приступил к очередной попытке разрезать шину… И что же вы думаете? Я не мог в это поверить, насадка резала резину, как горячий нож режет масло. Всего лишь легкое покачивание для прокалывания резины и больше никакого лишнего усилия. Тепло режет резину, но кроме того еще и удерживает лезвие от соскальзывания, как в случае с холодным лезвием. Всё это позволяет делать большие прорезы, красиво, гладко и точно. Вы можете нечаянно обжечься и порезаться, так что будьте осторожны. Кроме того, резку необходимо выполнять на свежем воздухе, выделяется дым и запах, хотя его и немного, но безопасность важна. Простота данного метода в том, что в экстремальных условиях можно будет разогреть лезвие ножа или кусок любого другого металла и вырезать сандалии.

Шаг 4: Отделка сандалий

В сандалиях было сделано по 5 выступов для крепления нейлоновых ремней и стяжек. Сначала вырезаем сандалии с запасом материала, ведь лучше внести дополнительные незначительные изменения, чем заново вырезать заготовку. Оставьте выступы, как можно более длинными. Кроме запасной длины, вы получаете дополнительный обхват ступни. Воспользуемся гравёром с вкладки на пятке, потому что она была слишком жёсткой.

Наденем обувь, а на них негабаритные сандалии. Это сделано для того, чтобы во время обрезки не сделать ошибки и не начинать процесс изготовления с начала. Обрезку проводим, всё тем же горячим лезвием. Далее, отметим места под прорези для крепления нейлоновых лямок. Просверлим по отверстию в конце линий, а затем прорежем прорези.

Шаг 5: Устанавливаем ремни

Всё что осталось сделать – это продеть и пришить ремни.

Сандалии прошли испытания нормально. Но передний край мокасина выступал где-то на 1,2 см за пределы накладки. Ещё раз повторю то, что оставляйте длину про запас (особенно на вкладках) до того момента, когда вы проведёте испытания. Приобретите горячий резак, прежде, чем начинать работу. Это сэкономит вам много времени.

Спасибо за внимание! Приятных вам прогулок!

Когда дело доходит до модных предметов гардероба, что сделаны собственными руками, нельзя игнорировать обувь. Обувь ручной работы представляет собой интересный и уникальный способ выработать индивидуальный подход к вашему гардеробу, а так же дать некоторым вещам вторую жизнь, что может послужить прекрасным примером для других. И в этот раз вашему вниманию будет представлена пара кроссовок в стиле ретро из старых шин и джинсовых лоскутов.

Идея создания таких самодельных кроссовок посла после просмотра гонок "Тараумара". Тараумара являются коренным народом, который живёт в местности с массивными каньонами. Жители преодолевают невероятные расстояния в самодельных сандалиях из старых шин, что называются «хаурачес». Для обычных людей такие сандалии не особо удобные, потому ниже описано, как сделать более удобную обувь с использованием таких же шин.

Необходимые материалы для изготовления самодельных кроссовок:

Алюминиевая фольга;

Старые кроссовки;

Клей для ботинок;

Старые шины или плоский кусок резины, около 6-8 миллиметров;

Старые джинсы или другая прочная ткань;

Тканевые отходы;

20 кренгельсов (железные прокладки);

Молоток;

Швейная машина;

Швейные шпильки;

Резинки (резиновые ленты);

Прищепки;

Хорошая пара больших ножниц;

Изготовление кроссовок из шин

1) Возьмите пару старых кроссовок, которые вам хорошо подходят. Вырежьте лист алюминиевой фольги достаточной долины и ширины, чтобы обернуть её по всей длине одного башмака. Оберните алюминиевую фольгу вокруг обуви так, чтобы 2 конца встретились на пятке, и при этом была полностью завёрнута подошва.

2) Возьмите маркер и прочертите им контур верха подошвы обуви на алюминиевую фольгу. Затем переверните обуви и продолжите рисовать линию на фольге, пока она не сомкнётся. Обведите так же и верхнюю часть кроссовок, не забыв и об углублении для язычка.

3) Вырежьте фольгу вдоль линий, которую вы нарисовали. Приложите вырезанный из фольги след и обведите вокруг него маркером по ткани «шаблон». То же самое проделайте, чтобы получился и второй след. Не забудьте так же обвести рядом ещё одно очертание на каждом из следов в одном сантиметре от предыдущего очертания. Только потом вырежьте оба следа.

4) Теперь возьмите верхнюю часть фольги, вырежьте её по контуру и разверните так, чтобы она не порвалась. Приложите к ткани и осторожно маркером обведите по контуру. Тут тоже придерживайтесь той тактики, что нужно будет провести ещё один контур для прошивки. Вырежьте тканевые заготовки.

5) Вам также нужно вырезать из ткани язык для обуви. Он должен быть около 10 сантиметров в ширину и 18 сантиметров в длину. В крайнем случае вы можете потом укоротить его позже, когда необходимо будет пришить к обуви. Прострочите края ткани, которая будет видна, когда обувь уже будет полностью готова. Для этого заверните где-то о,5 сантиметра ткани и прошейте её с помощью машинки. Это касается не только язычков.

6) Возьмите кренгельсы (железные прокладки) и закрепите их в верхней тканевой части для кроссовок по 10 штук для каждой (по 5 с каждой стороны), предварительно проделав небольшие дырочки. Воспользуйтесь молотком. Это будут дырки для наших шнурков. Прикрепите язычок швейными шпильками на внутреннюю часть обуви и отрегулируйте его так, как вы хотите его видеть.

Используя различные цветные ткани, чтобы вырезать формы для украшения вашей обуви. После пришейте их полностью вокруг краев верхней части кроссовок. У вас должно получиться, как показано на фотографии.

7) Теперь заготовки можно обвернуть вокруг ног и закрепить их швейными шпильками так, чтобы ничего нигде не жало. Но помните о том, что на данный момент внешняя часть их должна оказаться внутри. Возьмите шнурки и проденьте их в дырки, завязав. Так вы сможете посмотреть, как кроссовки будут сидеть на ногах.

8) Снимите заготовку и снова зашнуруйте её. Выверните заготовки наизнанку (то есть, оставьте так, как одевали). Теперь осторожно закрепите часть, которая отвечает за подошву, и всё аккуратно сшейте. Проделайте то же самое для второго кроссовка, сшивая заготовки вместе.

9) Помните о том, что сшивать необходимо по чёрной линии маркера, которую вы наносили на ткань. Не забудьте оставить немного дополнительного пространства вокруг носка обуви. Она, вероятно, подтянется, когда вы будете клеить подошву. Выверните обувь обратно, чтобы лицевая часть оставалась сверху.

10) Наденьте обувь на ноги, чтобы убедиться, что она хорошо сидит. Выверните её снова на изнанку, и еще раз пройдитесь вторым швом, чтобы укрепить прошивку. Вы можете также внести некоторые коррективы в любой точке и обрезать лишнюю ткань так, чтобы обувь сидела комфортно.

«Чем отличается ТЭП от ЭВА? Что мне сулит тунит? ПВХ - это же клей? Из чего вообще сделана подошва этих ботинок?» - современный покупатель хочет знать все. Чтобы не ударить перед ним в грязь лицом и суметь объяснить, годится ли ему в подметки такая подошва, внимательно изучите эту статью. В ней инженер-технолог Игорь Окороков рассказывает, из каких материалов делаются подошвы обуви и чем хорош каждый из них.

- инженер-технолог обувного производства, выпускник Витебского государственного технологического университета легкой промышленности. С 2002 года работает специалистом различных обувных компаний России.

Материалы, применяемые для изготовления подошв

Подошва - одна из самых важных частей обуви, которая предохраняет ее от износа и во многом определяет срок ее службы. Именно подошва подвергается интенсивным механическим воздействиям, истиранию о землю и многократным деформациям. Поэтому материалы, применяемые для изготовления подошв, должны быть максимально устойчивы к воздействию окружающей среды. В этой статье я расскажу, из каких материалов может быть сделана подошва и каковы преимущества и недостатки каждого из них.

Методы крепления подошвы

Существует два основных метода крепления подошвы: клеевой и литьевой. Но вопреки расхожему мнению, технология крепления никак не влияет на потребительские свойства обуви. Клеевой метод используется для классической и модельной обуви выходного дня, чаще всего на кожаной или тунитовой подошве. В изготовлении комфортной обуви для повседневной носки чаще всего применяется литьевой способ.

Для подошв из разных материалов свойственны разные методы крепления. Подошвы из полиуретана чаще всего изготавливают методом прямого литья, но в редких случаях заранее отлитую подошву клеят к верху. Подошвы из ТПУ получают методом литья при высокой температуре под давлением. Также из термополиуретана делают набойки. Низ из термоэластопласта формуется литьем под давлением, а затем приклеивается. ПВХ-подошвы чаще всего крепят литьевым методом при изготовлении обуви для активного отдыха и повседневной носки. Подошвы из ЭВА присоединяют к верху обуви только литьевым методом, а тунитовые и кожаные - только клеевым. Для ТПР могут применяться оба варианта.

Подошвы из полиуретана (ПУ, PU)

Достоинства: Полиуретан обладает хорошими эксплуатационными свойствами: он мало весит, так как имеет пористую структуру, хорошо сопротивляется истиранию, гибок, отличается отличной амортизацией и хорошей теплоизоляцией. Изготовленные из полиуретана подошвы - легкие и гибкие, поэтому применяются в обуви, где эти характеристики имеют особенное значение.

Недостатки: Пористая структура полиуретана является и своеобразной оборотной стороной медали. Например, из-за нее полиуретановая подошва имеет плохое сцепление со снегом и льдом, поэтому зимняя обувь с подошвой из ПУ сильно скользит. Также минусом является большая плотность материала и потеря эластичности при низких (от -20 градусов) температурах. Следствием этого становятся разломы в местах изгиба подошвы, скорость появления которых зависит от особенностей эксплуатации обуви, в частности, от походки человека, степени его подвижности и других факторов.

Подошвы из термополиуретана (ТПУ, TPU)

Достоинства: Термополиуретан обладает достаточно высокой плотностью, благодаря чему из него можно изготавливать подошвы с глубоким протектором, которые обеспечивают отличное сцепление с поверхностью. Также достоинствами ТПУ является высокая износостойкость и сопротивление деформации, в том числе порезам и проколам.

Недостатки: Высокая плотность термополиуретана является одновременно и его недостатком, ведь из-за этого вес термополиуретановой подошвы достаточно велик, а эластичность и теплоизоляция оставляют желать лучшего. Для улучшения этих характеристик ТПУ часто комбинируют с полиуретаном, тем самым добиваясь снижения веса подошвы, повышая ее теплоизоляцию и эластичность. Такой способ называется двухкомпозиционным литьем, и узнать его довольно просто: изготовленная по такой технологии подошва состоит из двух слоев, и верхний слой сделан из полиуретана (ПУ), а нижний, контактирующий с землей, выполнен из термополиуретана.

Подошвы из термоэластопласта (ТЭП, TRP)

Достоинства: Этот материал может считаться всесезонным. Он прочен, эластичен, устойчив к морозам и износу. ТЭП обеспечивает хорошую амортизацию и сцепление с грунтом. Благодаря технологии изготовления подошвы из ТЭП, ее внешний слой получается монолитным, что обеспечивает ему прочность, а внутренний объем - пористым, сохраняющим тепло. Термоэластопласт может быть переработан, а это значит, что его использование в подошвах экономит ресурсы и не загрязняет окружающую среду.

Недостатки: При высоких и очень низких температурах (свыше 50 градусов и ниже -45 градусов) ТЭП теряет свои свойства, поэтому его используют только в повседневной обуви и, к слову, редко применяют для спецобуви.

Подошвы из поливинилхлорида (ПВХ, PVC)

Достоинства: Подошвы из ПВХ хорошо сопротивляются истиранию, стойки к воздействию агрессивных сред и легки в изготовлении. Их часто используют в домашней и детской обуви, а раньше особенно широко применяли для спецобуви, так как при смешивании с каучуком ПВХ получает такие свойства, как масло- и бензостойкость.

Недостатки: ПВХ используется только при производстве повседневной обуви для осени или весны, потому что этот материал имеет большую массу и низкую морозостойкость, не выдерживая температуры ниже -20 градусов. Кроме того, подошва из ПВХ плохо крепится к кожаному верху обуви, поэтому качественная обувь из кожи с подошвой из ПВХ сложна и дорога в производстве.

Подошвы из этиленвинилацетата (ЭВА, EVA)

Достоинства: ЭВА - очень легкий материал, обладающий хорошими амортизирующими свойствами. Используется в основном в детской, домашней, летней и пляжной обуви, а в спортивной обуви - в форме вставок, потому что способен поглощать и распределять ударные нагрузки.

Недостатки: С течением времени подошвы из ЭВА теряют свои амортизирующие свойства. Это происходит из-за того, что стенки пор разрушаются, и вся масса ЭВА становится более плоской и менее упругой. Также ЭВА не подходит в качестве материала для зимней обуви, поскольку этот материал очень скользкий и неустойчив к морозам.

Подошвы из термопластичной резины (ТПР, TPR)

Термопластичная резина - это обувная резина, сделанная из синтетического каучука, который прочнее, чем каучук натуральный, но не менее эластичен. Впрочем, современные технологии позволяют с помощью различных добавок повысить его гибкость.

Достоинства: Термопластичная резина обладает малой плотностью и, соответственно, меньшей массой, чем другие материалы. В ней нет сквозных пор, поэтому через нее не проходит влага. Однако поверхностные поры в ТПР есть, и они обеспечивают высокую теплозащиту. Кроме того, ТПР, как и другие пористые резины, - упругий материал, обеспечивающий хорошие амортизационные свойства. Благодаря этой характеристике обувь с подошвой из ТПР снимает излишнюю нагрузку на ноги и позвоночник.

Недостатки: Малая плотность материала может быть не только достоинством, но и недостатком. В случае с ТПР она ведет к тому, что подошва из этого материала не отличается особенно выдающимися теплозащитными свойствами. Кроме того, во влажную и морозную погоду подошва из термопластичной резины сильно скользит.

Подошвы из кожи (leather)

Достоинства: Кожаная подошва используется во всех типах обуви, включая детскую, домашнюю и модельную всех сезонов. Обувь на кожаной подошве отлично выглядит и позволяет ноге дышать, поскольку является природной мембраной.

Недостатки: При ношении во влажную погоду кожаная подошва может деформироваться, а уход за ней подразумевает постоянное использование специальных спреев и пропиток. Кожа обладает низкой износостойкостью, поэтому на кожаные подошвы рекомендуется установка профилактики, а для зимней обуви она обязательна, иначе без нее подошва будет скользить по льду и снегу и деформироваться еще быстрее.

Подошвы из тунита (tunit)

Тунит - это резина с включением кожаных волокон, поэтому второе название этого материала - «кожволон».

Достоинства: По внешнему виду, твердости и пластичности тунитовые подошвы похожи на кожаные, но лучше ведут себя в эксплуатации: почти не стираются и не промокают. На такие подошвы легко нанести рельеф, что придает им чуть большее сцепление с поверхностью, чем коже.

Недостатки: Но даже несмотря на это обувь на тунитовой подошве очень скользкая из-за высокой жесткости материала. Поэтому тунит используется при изготовлении только летней и весенне-осенней обуви клеевого метода крепления.

Подошвы из дерева (wood)

Достоинства: Дерево - это экологически чистый и очень гигиеничный материал, а деревянные подошвы имеют оригинальный внешний вид. Впрочем, в последнее время вместо дерева для изготовления обуви чаще используется клееная фанера. Она может быть из древесины березы, дуба, бука или липы и как материал легче поддается механической обработке, хорошо формуется и недорого стоит. Также популярностью пользуются подошвы с использованием пробкового материала. Имея с ними дело, надо понимать, что пробковое дерево из-за своей природной мягкости не может служить основным материалом для изготовления подошвы, поэтому пробка используется только для декоративной обтяжки.

Недостатки: Деревянные подошвы жесткие, быстро истираются и обладают плохой водостойкостью. При изготовлении таких подошв расходуется много материала. Обтяжка из пробки подвержена сколам и дефектам из-за мягкости материала.

«Чем отличается ТЭП от ЭВА? Что мне сулит тунит? ПВХ - это же клей? Из чего вообще сделана подошва этих ботинок?» - современный покупатель хочет знать все. Чтобы не ударить перед ним в грязь лицом и…

Какую выгоду можно извлечь из старых автомобильных покрышек кроме создания лебедей и клумб? Африканские умельцы изготавливают из б/у шин еще и обувь, которая продается местному населению и туристам.

Многие знают, что автомобильные покрышки довольно часто используются в качестве клумб, садовых фигур и даже предметов мебели. В Африке же из б/у шин умельцы изготавливают еще и обувь. Благодаря высокой прочности материала сандалиям из покрышек нет сноса до 10 лет: они не разваливаются, не стираются и не промокают. Купить их можно практически за бесценок по цене за 2-3 доллара, что делает их популярными среди местного небогатого населения. Технология довольно проста, если не сказать примитивна. Из найденных бесхозных покрышек африканцы вырезают заготовки для подошвы, которые затем дополняют ремешками и веревками для крепления к ногам. Ровной внутренней стороной резина прилегает к пятке, протектором - к земле.

Встретить подобную обувь можно во многих африканских племенах. Но больше всего в этом ремесле прославилось кенийское племя масаев. Обувь из покрышек даже стала одной из достопримечательностей страны и с успехом продается туристам в качестве сувениров.

Некоторые предприниматели на основе масайской технологии создали целые производства, ориентированные на европейского покупателя. В качестве примера можно привести интернет-магазин Maasai Trends. Обувь этой компании шьется теми же умельцами, однако качество изделий выходит более высокое. Например, в производстве используются почти новые покрышки, кожа и деним хорошего качества. Одним словом, тапки выходят гораздо лучше творений кустарей для самих кенийцев. Да и стоят такие тапки на порядок выше. Если верить ценам, указанным в интернет-магазине, то детские сандалии обойдутся в 12 долларов, мужские и женские - до 19 долларов.

Из одной старой покрышки от легковой машины можно изготовить 4 пар сандалий. Находка покрышки от грузовика сулит гораздо большую прибыль - из нее выйдет уже до десятка пар обуви. Собственно процесс производства обычно и начинается с поиска. Иногда дело доходит и до воровства: не зря туристам из Европы и Америки рекомендуют внимательнее следить за безопасностью колес и запаски. Правда, в последнее время местным бизнесменам становится не до воровства. Продажи постепенно падают, так как на рынок проникают такие же дешевые, но более удобные китайские товары. После того, как материал добыт, африканский ремесленник вооружается шилом и молотком и принимается за работу.

В ассортименте производителей можно встретить различные виды обуви. Самый простой масайский вариант - это обычный кусок покрышки с удерживающими ремешками. Есть и более продвинутые виды, например вьетнамки и даже обувь с каблуками в виде куска несрезанного протектора. Иногда ассортимент расширяется посудой, корзинами, ведрами и прочей утварью.

Еще интереснее

Обувь - один из тех предметов, на котором всегда ставились и будут ставиться творческие и научные эксперименты. Узнаем, чем уже удивила мир обувная отрасль в 2018 году.